缸體壓鑄模具主要由動型和定型兩個大部分組成。定型固定在壓鑄機的定型座板上，由澆道將壓鑄機壓室與型腔連通。動型隨壓鑄機的動型座板移動，完成開合型動作。壓鑄該高速發動機缸體的模具采用六面抽芯的結構，主要由定模、動模、成型、澆注系統、抽芯機構、頂出機構、排氣系統、加熱保溫裝置和定位導向系統等幾部分組成。現將該高速發動機缸體壓鑄過程中暴露的質量問題和相對應的解決措施介紹如下。 　　(1)缸體壓鑄模具起模斜度設計不合理，會導致抽芯時氣道、油道等深孔發生脫模困難，以及孔口出現裂紋等現象；對部分深孔用的插銷采用鈦合金材料，同時加大起模斜度可有效地解決此類問題。 　　(2)在缸套鑲嵌壓鑄時，由于采用冷鐵材料，壓鑄鋁鑄件過程中出現冷作硬化等導致缸套開裂，另外由于芯模定位精度及缸套制造精度的問題，開模時也導致部分缸套發生開裂現象。 　　(3)缸體壓鑄時，ADC12的原材料配比不合理，同時缸體薄壁與孔位工藝設計不合理，會導致壓鑄過程中出現冷脆、缸壁裂紋等現象；另外由于壓鑄機的噸位選擇及鋁合金熔煉時的工藝過程不合理，會導致壓鑄后的缸體材料彈性模量偏低、伸長率不能滿足設計要求等，如彈性模量只有60GPa，抗拉強度只有240MPa，伸長率幾乎為0。經過多次試驗，對原材料的配比以及熔煉時的合理控制，有效解決了缸體壓鑄過程中開裂與力學性能不合格等問題，實現了抗拉強度大于280MPa、伸長率小于2%、彈性模量小于等于65GPa的要求。 　　(4)缸體結構工藝設計時消除側凹、深腔；壁厚應均勻一致性好，過薄容易發生填充不良，過厚容易產生氣孔縮松；同時消除尖角。依據該發動機的鑄件表面積，壓鑄的壁厚較小應≥3mMn對于3mm的部分采用加大壁厚的策略，配合部分較終通過機械加工來完成。 　　(5)該鋁合金缸體依據壓鑄厚度，其壓射比壓應≥50MPa，填充速度為25~30m/s。建壓時間控制在30ms以內，如果時間過長，合金液無法在壓力下凝固，易造成氣孔、縮松。持壓時間按照每1mm壁厚需3、計算，其持壓時間應大于10s；持壓時間過短容易產生氣孔、縮松，持壓時間過長則鑄件溫度低，收縮大，抽芯和頂出鑄件時的阻力也大，不僅出模困難，同時容易引起鑄件開裂。 http://www.btxxzzc.com      重慶壓鑄件/鑫宇達鑄業量大從優
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